Novinky z oblasti firemního vzdělávání pod jednou střechou

 IPA Slovakia, s.r.o. , 21.07.2014, 16:12

44 tis. Eur v průměru získali účastníci Master studia svou usilovnou prací pod vedením zkušených lektorů IPA Slovakia pro své podniky. V klíčových provozních ukazatelích dosáhli účastníci snížení zásob v průměru o 880 tis. Eur a zvýšení produktivity práce o 24%.

Experti v různých zemích si lámou hlavy nad otázkou jak vyhodnocovat úspěšnost vzdělávání. Mnozí používají testy, zpětné vazby, počet hodin vzdělávání a jiné ukazatele a metody.

My v tom máme jasno již několik let. Úspěšnost vzdělávání se dá změřit hlavně přes schopnost aplikovat naučené v praxi podniku již během studia. V ideálním případě, aby přínosy ze studia převýšily jeho náklady.

IPA Slovakia a její tým odborníků nabízí už od roku 2000 pro Vás - manažery v oblasti výroby, logistiky, kvality, projektové manažery a průmyslové inženýry, profesionální roční praktické Master studium průmyslového inženýrství. Tato výjimečná metoda vzdělávání je kombinací teoretických a praktických tréninků v našich moderních prostorech IPA stejně jako přímo v dílnách vybraných společností.

V září končí další skupina absolventů Master studia průmyslového inženýrství. Absolventi pocházejí z řad středního a vyššího managementu. V následující části uvádíme výsledky vyřešených projektů.

 

PŘÍNOSY JEDNOTLIVÝCH PRACÍ SE DAJÍ SHRNOUT NÁSLEDOVNĚ
Největší skupina účastníků se věnovala zefektivnění procesů výroby.

  • Zlepšení layoutu a snížení výrobního času o 39%. Snížení výrobního času se podařilo zejména díky sloučení a kombinování nejpracnějších operací. Provedenými opatřeními se podařilo zkrátit průběžnou dobu výroby o 59%. Celková úspora práce byla více než 44 tis. Eur.
  • Optimalizace časového využití pracovníka. Navrženými opatřeními se podařilo zvýšit produktivitu o 23%. Kromě toho byla v Master práci řešena oblast snížení fyzické námahy pracovníka při manipulaci a standardizace pracoviště. Celková finanční úspora byla více než 12 tis. Eur.
  • Optimalizace obslužného času operátora. Navrženými opatřeními se podařilo snížit výrobní čas o téměř 50%, což po přepočtení znamenalo roční úspory ve výši 114 tis. Eur. Navíc měla navrhovaná opatření i vliv na snížení nákladů na nekvalitu ve výši 7 tis. Eur.
  • Změna strategie montáže celého závodu. Kromě vytvořené koncepce se podařilo změnou layoutu na vybrané provozovně zmenšit montážní plochu o 20% a zvýšit účinnost o 10%. Celkový přínos práce přesahuje 36 tis. Eur.
  • Optimalizace ztrátových časů při čištění. Po provedení detailních analýz s časovou a prostorovou osou byla navržena opatření směřující k eliminaci variabilních částí operace a návrhu nového způsobu čištění. Výsledkem je zkrácení doby čištění o 20%, což znamenalo roční finanční úsporu ve výši 12 tis. Eur.
  • Snížení času na přestavení SMED. Po realizaci opatření se podařilo snížit čas na seřízení o 18%, což znamenalo finanční přínos ve výši 19 tis. Eur.
  • Optimalizace materiálových toků. Implementací opatření eliminujících plýtvání, změnou organizace práce a vizualizací bylo dosaženo zkrácení rozpracované doby o 23% a zvýšení produktivity práce ve finančním vyjádření o 40 tis. Eur.
  • Optimalizace způsobu vychystávání. Změnou způsobu vychystávání a skladování, následným zavedením vizuálních prvků řízení došlo ke snížení prostojů montážní linky, což mělo přímý finanční efekt ve výši 142 tis. Eur. Zároveň došlo i k parciální redukci potřebné plochy ve výši 4 tis. Eur.

Využitím principů Lean formou optimalizace hodnotového toku, implementace výrobních buněk a snížení zásob se věnovali následující práce:

  • Optimalizace hodnotového toku. Realizovanými opatřeními na lince se snížily výrobní náklady o 25 tis. Eur. Součástí práce jsou i opatření směřující k zavedení plynulého toku, jejichž výsledkem je redukce průběžné doby výroby s finančním vyčíslením snížení zásob ve výši 35 tis. Eur.
  • Mapování toku hodnot. V tomto případě se autor po zmapují toku hodnot zaměřil na optimalizační opatření ve výrobě. Postupnou úpravou výkonových norem a eliminováním plýtvání se podařilo dosáhnout finanční přínos ve výši 54 tis. Eur ročně.
  • Implementace výrobních buněk. Po segmentaci výrobního programu, analýzách materiálových toků následovalo pilotní vytvoření buněk s následnou standardizací. Výsledkem bylo snížení průběžné doby výroby o 30%, snížení rozpracovanosti o 25% a ve finančním vyjádření o 60 tis. Eur, snížení logistických vzdáleností o 25%, zvýšení produktivity o 5%.
  • Výrobními buňkami ke snížení ztrát. Výsledkem je snížení celkového času přestavení o 30%, úspora normohodin obsluhy o 33%, což představuje ve finančním vyjádření 16 tis. Eur. Kromě toho došlo ke zvýšení flexibility a zkrácení průběžné doby výroby.
  • Zlepšení procesu plánování. Výsledkem bylo upřesněno plánování a on-line přehled ve výrobě, která se projevila snížením rozpracované výroby o 700 tis. Eur a úsporou nákladů o 15 tis. Eur.
  • Snížení zásob v podniku. Po detailní analýze nakupovaných dílů, rozpracované výroby formou ABC-XYZ a obrátky zásob byla navržena opatření směřující k celkovému snížení hodnoty zásob o 3,6 mil.. Eur, což představovalo finanční úsporu přibližně 90 tis. Eur.

I procesy péče ovýrobní zařízení rozhodují ovýsledcích podniku, co dokázali svými pracemi následující účastníci:

  • Změny v koncepci plánované údržby. Na základě analýz se podařilo vytipovat nejpracnější úkony v preventivní údržbě týkající se čištění. Na základě navržených opatření se podařilo redukovat čas čištění o 26%. Dalšími opatřeními se podařilo zvýšit OEE o 5% a snížit náklady na údržbu. Celková vyčíslená úspora projektu je 12,5 tis. Eur.
  • Zvýšení dostupnosti stroje a zavedení systematického způsobu řešení problémů. Po identifikaci hlavního problému ve formě dlouhého času seřízení se aplikací SMED podařilo snížit čas na přestavení o 75%, což přineslo roční finanční úsporu ve výši necelých 10 tis. Eur.
  • Implementace TPM. Implementací prvků autonomní a preventivní údržby se podařilo dosáhnout celkové přínosy ve výši 16 tis. Eur na pilotním provozu a zvýšením stability výroby bylo následně možné eliminovat velikost rozpracované výroby o dalších 12 tis. Eur.
  • Optimalizace výkonnosti. Zlepšením způsobu provádění autonomní údržby a optimalizací času čištění se podařilo zvýšit výtěžnost linek o 7,5%, což znamenalo finanční přínos více než 80 tis. Eur.

Poslední skupina prací byla orientovaná do oblasti zlepšení kvality výroby, eliminace zmetků:

  • Eliminace odpadu. Analýzou příčin vzniku nekvality a návrhem správných nápravných opatření se podařilo snížit % odpadu sedminásobně.Na hodnotě odpadu se podařilo ušetřit 120 tis. Eur ročně.
  • Snížení nekvality. Po analýze příčin vzniku nekvality, byly vytipované klíčové problémy a systematickým způsobem navržená nápravná opatření. Výsledkem je snížení nákladů na nekvalitu o 8 tis. Eur.

Aktuální otevíráme další skupiny v Žilině av Brně. Více informací naleznete na stránkách společností IPA Slovakia a IPA Czech, www.ipaslovakia.sk a www.ipaczech.cz